"我們憑藉全球佈局及工程專業，確保每一個專案都能隨時隨地精準落實。"
隨著工業專案規模及複雜度日益提升，企業面臨緊迫時程表、增加的法規要求、複雜的物流情境及已安裝元件的全面可追溯性。
我們的整合式方法可將專案風險降至最低，並確保各組件的追蹤溯源。我們致力於簡化您的每一步。於GF，我們自原材料到最終預製組件，全程管理供應鏈，涵蓋擠出及射出成型工廠的運作，並於全球各地掌控數十座GF自有預製廠。所有流程均以最高效方式優化客戶物流。
簡化複雜，極大化效率
前瞻整合
確保專案順利執行，消除低效，並於每個階段降低風險。GF控管整個價值鏈，從7種原材料到10萬個以上生產組件，實現無限預製可能。
專案執行夥伴
我們提供由專業工程師設計，經驗與認證預製人員組裝的高可靠、高品質預製解決方案。
具有全球影響力的本地解決方案
真正的全球網絡，兼具可用性與可靠性。GF憑藉遍布全球的預製能力，確保每一座工廠都能維持一致品質並具備彈性擴充性：
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常見問題
預製對專案時程及整體施工成本有何影響？
預製能大幅提升工業專案效率，讓施工時間及安裝成本雙雙降低。將複雜管路組件移至受控預製廠而非施工現場執行，專案管理者更能掌控規劃與執行。
相較傳統金屬建置，我們的預製聚合物管路組件更易加快並安全安裝。這提升了在工業專案（時間及人力有限）中執行的速度與可預測性。
主要優勢包括：
- 縮短時程：組裝可與土建同時進行，縮短關鍵路徑時間。
- 降低現場人力：現場所需專業工人更少。
- 降低安裝風險：受控環境中精度更高，失誤更少。
- 運輸及搬運效率：聚合物管路系統較輕，物流安排比重金屬解決方案更為簡單。
- 場地受限問題較少：預製元件可針對空間或搬運受限情境設計。
傳統金屬系統通常需現場焊接及重型設備，聚合物預製則可以更快速、安全且可預測方式安裝，特別適合工期緊湊或人力短缺的專案。
預製過程中有哪些品質管理措施？
於GF預製採全球標準的品質保證及品質管控（QA/QC）機制。所有組件均於專業預製廠製造，符合集團ISO規範及各專案要求。
QA/QC流程包括：
- 焊道品質檢查，包括焊縫檢查、超音波非破壞檢測及水壓試驗。
- 每個組件及焊縫皆有數位追蹤，利於符合法規與文件管理。
- 跨區域標準化訓練，確保所有預製、安裝人員皆具備專業能力。
- 全球網路採一致接合技術，無論地點確保持續品質。
異地預製相較傳統現場組裝能降低變異。對聚合物系統而言，紅外線熔接等接合方式可減少熱應力，比金屬人工焊接有更佳一致性。
與傳統金屬系統相比優勢如下：
- 免酸洗或後焊處理。
- 抗腐蝕，即使面對化學性嚴苛環境亦可長效運作。
- 於受控場域內可確保公差極小，大幅降低偏差。
預製過程中的設計變更與調整如何處理？
在複雜工業專案中，預製過程設計變更相當常見，能否快速因應攸關專案持續推進。預製流程結合工程中心之早期協作，能於製造前進行數位建模與優化。
調整的管理方式包括：
- 與BIM結合的設計工具，讓規劃至預製鏈的所有變更皆能同步更新。
- 系統化變更管控流程，確保工程與預製團隊皆參與協作。
- 模組化設計原則，能隔離變更範圍，不致牽動整個系統。
傳統建案常須於現場反覆返工，預製則有助減少干擾，方式包含：
- 確保變更於交貨前解決。
- 於修正階段可同步進行多工作業。
- 減少因協調延誤而產生的停工。
對聚合物系統而言，元件調整通常較金屬零件容易，也少了焊接及表面處理等繁瑣工序。